Композитная система из силиконовой смолы methyl MQ и растворителя в силиконовом масле отлично зарекомендовала себя в производстве пресс-форм. Благодаря синергетическому эффекту молекулярной структуры и растворителя достигается полупостоянный эффект высокоадгезионной смолы, обеспечивающий одновременно защиту окружающей среды и эксплуатационные характеристики.


1. Основные преимущества быстродействия пресс-формы
Силиконовая смола Methyl MQ использует связь Si-O в качестве каркаса для формирования трехмерной сетчатой структуры, а ее соотношение M/Q (соотношение монофункциональных и тетрафункциональных групп) напрямую влияет на эффективность высвобождения.При соотношении M/Q от 0,7:1 до 1:1 смола обладает как эластичностью, так и пленкообразующей способностью, а после смешивания с силиконовым маслом образуется плотный изолирующий слой.Например, при производстве полиуретановых подошв добавление разделителя силиконового масла с 10%-ным содержанием метилсиликоновой смолы MQ позволяет добиться более чем 15-кратного увеличения срока службы пресс-формы, что на 300% эффективнее, чем при использовании чистого силиконового масла, при этом на поверхности пресс-формы не остается остатков, а качество продукта повышается. степень целостности кромок и углов составляет 99,2%.


2. Синергетический эффект системы растворителей
Выбор растворителя напрямую влияет на эксплуатационные характеристики конструкции и показатели защиты окружающей среды, применяемые в качестве разделителя для пресс-форм.Несмотря на то, что традиционный растворитель ксилол хорошо растворим, содержание ЛОС достигает 700 г/л, что постепенно заменяется деароматическим масляным растворителем.В качестве примера можно привести масло-растворитель D60, которое снижает содержание бензола до менее чем 0,1% в процессе гидрообессеривания. При использовании с силиконовой смолой methyl MQ оно может образовывать неопасную химическую формулу с температурой вспышки>65 ℃ для удовлетворения потребностей высокотемпературных условий работы, таких как литье под давлением из автозапчастей.Для изготовления высококачественных электронных компонентов изоалкановые растворители (такие как Isopar L) стали лучшим выбором в цехах, где нет пыли, благодаря их свойствам не иметь цвета и запаха. После их смешивания с винилсиликоновой смолой MQ температура отверждения разделителя может достигать 80℃ чтобы избежать деформации термических материалов.


3. Дифференцированные решения для промышленного применения
Область применения полиуретана: Используя силиконовую смолу methyl vinyl MQ с соотношением M/Q= 1,2:1 и масло-растворитель 120#, можно получить средство для удаления плесени с термостойкостью 220℃ для решения проблемы адгезии плесени при производстве жестких пенополиуретановых изоляционных панелей.
Композитный материал на основе эпоксидной смолы: Благодаря введению водородсодержащей силиконовой смолы MQ в разделитель для пресс-форм образуется перекрестная сетка, которая увеличивает срок службы пресс-формы с 200 до 800 раз и значительно снижает стоимость изготовления компонентов аэрокосмической промышленности.
Процесс вулканизации шин: Эмульсия силиконовой смолы MQ на водной основе (содержание твердого вещества 50%) в сочетании с силиконовым маслом обеспечивает мгновенное отделение вулканизированной резины от формы, снижает количество брака на 1,8 процентных пункта и экономит более 10 миллионов юаней на ежегодных производственных затратах.
В-четвертых, тенденция технологического развития
В связи с совершенствованием норм по охране окружающей среды разработка средств для удаления плесени ведется в направлении обеспечения высокой температуры воспламенения и низкого содержания ЛОС.Прорыв в технологии синтеза изоалканов из угля по методу Фишера-Тропша позволил снизить стоимость растворителей на 40% и повысить степень проникновения силиконовой смолы methyl MQ в области электроники 3C до 65%.В то же время исследования и разработка наноразмерной силиконовой смолы MQ (размер частиц <50 нм) могут еще больше улучшить смазывающую способность разделителя для пресс-форм, и ожидается, что она получит промышленное применение в 2026 году.